Aplikácia novej technológie vstrekovania vo vstrekovaní, hoci existuje veľa podobností v princípoch vstrekovania a procesoch termosetových a termoplastických plastov, existujú medzi nimi aj značné rozdiely v dôsledku ich odlišných chemických vlastností. Princípom vstrekovania termosetového plastu je privádzanie vytvoreného materiálu z násypky vstrekovacieho stroja do valca na zahrievanie a tavenie a plastifikáciu pri otáčaní závitovky, čím sa stáva rovnomernou viskóznou taveninou. Prostredníctvom vysokotlakového zatlačenia skrutky sa tieto taveniny vstrekujú do vysokoteplotnej dutiny cez dýzu na prednom konci valca pri vysokej rýchlosti prietoku. Po dobe držania tlaku, zmršťovacích a sieťovacích reakcií stuhnú a vytvarujú sa do tvaru plastového dielu a potom sa plastový diel otvorí a vyberie. Je zrejmé, že už v princípe sa hlavný rozdiel medzi vstrekovaním termosetov a termoplastických plastov prejavuje v štádiu tuhnutia po vstrekovaní taveniny do formy. Vytvrdzovanie termoplastických vstrekovaných dielov je v podstate fyzikálny proces prechodu z vysokoteplotnej kvapalnej fázy do nízkoteplotnej tuhej fázy, zatiaľ čo vytvrdzovanie termosetových vstrekovaných dielov sa musí spoliehať na zosieťovacie chemické reakcie pri vysokej teplote a tlaku. . Práve kvôli tomuto rozdielu sú podmienky spracovania týchto dvoch vstrekovaním odlišné.
(1) Teplota
(1) Teplota materiálu: Podobne ako pri procese vstrekovania termoplastov, teplota materiálu zahŕňa teplotu plastifikácie a teplotu vstrekovania, ktoré závisia od teploty valca a dýzy. Avšak kvôli rozdielnym vlastnostiam termosetových a termoplastických vstrekovacích procesov existujú rozdiely v teplotných požiadavkách na materiálový valec a dýzu medzi nimi. V prípade termosetových plastov, aby sa predišlo skorému vytvrdnutiu taveniny vo valci a aby sa vzalo do úvahy, že vplyv teploty valca na plastifikáciu nie je taký významný ako vplyv šmykového trenia vo vnútri materiálu, výrobca vstrekovacích foriem Dongguan Machiko má tendenciu znížte teplotu suda. Keď je však teplota valca materiálu príliš nízka, tavenie materiálu je pomalé a medzi skrutkou a surovinou sa vytvára veľké množstvo trecieho tepla. Toto teplo v skutočnosti s väčšou pravdepodobnosťou spôsobí skoré vytvrdnutie taveniny, ako keď má valec materiálu vyššiu teplotu. Preto by mala byť teplota valca materiálu počas výroby prísne kontrolovaná. Zvyčajne sa teplota valca materiálu nastavuje v dvoch alebo troch stupňoch. Pri nastavovaní v dvoch stupňoch pre rôzne materiály možno teplotu zadného stolíka zvoliť v rozmedzí 20-70 stupňov , zatiaľ čo teplotu predného stupňa možno zvoliť v rozmedzí 70-95 stupňov . Napríklad pri pridávaní materiálov by sa malo brať do úvahy teplo trenia medzi taveninou a striekacím otvorom, čo je vo všeobecnosti vysoký nárast teploty. V zásade sa všeobecne vyžaduje, aby tavenina po prechode dýzou mala na jednej strane dobrú tekutosť a na druhej strane mohla byť blízko kritickej hodnote vytvrdzovacej teploty, čo môže zabezpečiť vstrekovaciu formu a tiež uľahčiť vytvrdzovanie a tvarovanie. Preto je teplota dýzy vo všeobecnosti nastavená vyššie ako teplota materiálu. Pre rôzne materiály je možné zvoliť teplotu trysky v rozmedzí 75-100 stupňov . Pri tejto teplote môže teplota taveniny prechádzajúcej tryskou dosiahnuť 100-130 stupeň, čo môže spĺňať dve vyššie uvedené požiadavky.
(2) Teplota formy: Teplota formy je kľúčovým faktorom ovplyvňujúcim vytvrdzovanie a tvarovanie termosetových plastových dielov, ktorý priamo súvisí s kvalitou tvarovania a úrovňou efektívnosti výroby. Ak je teplota formy príliš nízka a doba vytvrdzovania je dlhá a ak je teplota formy príliš vysoká, bude ťažké vypúšťať nízkomolekulárne prchavé plyny v dôsledku vysokej rýchlosti vytvrdzovania, čo vedie k poruchám, ako je voľná štruktúra, penenie, a tmavá farba v plastovej časti. Pre rôzne materiály je zvyčajne rozsah výberu a regulácie teploty formy 150-220 stupeň . Okrem toho musí byť teplota dynamickej formy niekedy o 10-15 stupeň vyššia ako teplota pevnej formy, čo viac prispeje k vytvrdzovaniu a tvarovaniu plastových častí.
(2) Tvarovací cyklus
Aplikácia novej technológie vstrekovania pri spracovaní vstrekovaním, časový obsah zahrnutý do cyklu vstrekovania termosetových plastov je v podstate rovnaký ako pri vstrekovaní termoplastov, ale čas chladenia a tuhnutia termosetových plastových dielov by sa mal zmeniť na vytvrdzovanie a čas tuhnutia zodpovedajúci termoplastickým častiam. Dôležitými faktormi v cykle lisovania termosetových plastov sú čas vstrekovania a čas vytvrdzovania, pričom čas výdrže môže patriť k času vstrekovania aj času vytvrdzovania, ale často sa posudzuje oddelene. Vo všeobecnosti je čas vstrekovania pre domácu výrobu termosetových injekčných materiálov 2-10 sekúnd, čas výdrže je 5-20 sekúnd a čas vytvrdzovania a tvarovania sa volí do 15-100 sekúnd. Celkový cyklus vstrekovania je 45-120 sekúnd. Treba však upozorniť na to, že pri určovaní času tvrdnutia a tvarovania častí osôb rovnakého pohlavia je potrebné zvážiť nielen štruktúru a požiadavky, ale aj kvalitu, najmä fázu a veľkosť častí. Vytvrdnutie rovnakých injektážnych materiálov vyrábaných v domácom prostredí po zmiešaní možno vypočítať na základe veľkosti dielov, ktoré možno vypočítať na základe celkového množstva požadovaného vstrekovania. S neustálym vývojom technológie výroby plastov však rýchlosť tvrdnutia niektorých termosetových vstrekovacích materiálov v podstate dosiahla rýchlosť zahraničných rýchlovstrekovacích materiálov. Rýchlosť tvrdnutia.
(3) Tlak
(1) Vstrekovací tlak a rýchlosť vstrekovania: Podobne ako proces vstrekovania termoplastického vstrekovania, vstrekovací tlak a rýchlosť vstrekovania termosetového vstrekovacieho procesu tiež úzko súvisia. Kvôli veľkému množstvu plniva v tavenine, vysokej viskozite a požiadavkám na zvýšenie teploty taveniny počas vstrekovania sa vstrekovací tlak vo všeobecnosti volí vyšší. Podľa rôznych materiálov je bežne používaný rozsah vstrekovacieho tlaku 100-170MPa a niektoré materiály môžu mať aj nižšie alebo vyššie hodnoty ako tento rozsah. V zásade by sa rýchlosť vstrekovania súvisiaca so vstrekovacím tlakom mala tiež voliť vyššia, čo je výhodné na skrátenie doby plnenia a vytvrdzovania toku, pričom sa tiež zabráni predčasnému vytvrdnutiu taveniny v prietokovom kanáli, čím sa zníži výskyt škvŕn a toku. čiary na povrchu plastovej časti. Ak je však rýchlosť vstrekovania príliš vysoká, je ľahké nasať vzduch do dutiny formy a roztaviť sa, čo vedie k defektom, ako sú bubliny na povrchu plastovej časti. Na základe súčasných výrobných skúseností je možné rýchlosť vstrekovania termosetových plastov nastaviť na 3-4 5 m/min
(2) Prídržný tlak a čas držania: Prídržný tlak a čas držania priamo ovplyvňujú tlak v dutine, ako aj zmršťovanie a hustotu plastovej časti. V súčasnosti v dôsledku výrazného zlepšenia rýchlosti tvrdnutia termosetových vstrekovaných roztavených materiálov v porovnaní s predchádzajúcim stavom a skutočnosti, že väčšina foriem používa bodové brány, ktoré rýchlo zamŕzajú, môže byť bežne používaný prídržný tlak o niečo nižší ako vstrekovací tlak. Doba výdrže je o niečo kratšia ako pri vstrekovaní termoplastu, ale mala by sa určiť na základe rôznych materiálov, hrúbky plastovej časti a rýchlosti tuhnutia brány. Zvyčajne to trvá 5-20 s. Tlak v dutine termosetového vstrekovania je približne 30-70 MPa
(3) Protitlak a rýchlosť skrutky: Pri vstrekovaní termosetových plastov by protitlak skrutky nemal byť príliš vysoký. V opačnom prípade bude materiál stlačený na veľkú vzdialenosť v skrutke, čo sťaží vstrekovanie alebo spôsobí predčasné vytvrdnutie taveniny. Preto je spätný tlak počas vstrekovania termosetových plastov vo všeobecnosti nižší ako pri vstrekovaní, a to 3,4 až 5,2 MPa, a môže sa priblížiť k nule, keď sa skrutka spustí. V niektorých prípadoch môže byť protitlakový ventil dokonca uvoľnený, pričom sa ako spätný tlak používa iba trecí odpor, keď je vstrekovacia skrutka zatlačená späť. Treba si však uvedomiť, že pri príliš malom protitlaku je materiál náchylný na naplnenie vzduchom, meranie je nestabilné a plastifikácia je nerovnomerná. Pri vstrekovaní termosetových plastov by rýchlosť skrutky súvisiaca s protitlakom nemala byť príliš vysoká, inak je materiál náchylný na nerovnomerné zahrievanie vo vnútri hlavne, čo vedie k zlej plastifikácii. Všeobecná rýchlosť skrutky sa volí v rozsahu 30-70 ot./min.
(4) Iné podmienky procesu
(1) Retenčný čas a množstvo vstrekovaného materiálu do valca. Po každom vstrekovaní vstrekovacieho stroja zostane časť roztaveného materiálu, ktorá bola plastifikovaná v drážke skrutky, ktorá sa nedá vstreknúť von. Aj keď sa tieto taveniny v budúcom procese vstrekovania postupne vytláčajú z valca, v dôsledku predĺženého času zdržania sa vo valci ľahko zosieťujú a vytvrdnú, čo môže ovplyvniť kvalitu lisovania plastových dielov a dokonca spôsobiť, že vstrekovací stroj nebude môcť pokračovať v práci. Preto je potrebné kontrolovať dobu zotrvania termosetových plastov v sude. čas zotrvania materiálu v sude a m/m; Súvisí to s formovacím cyklom t, ale t. nesmie prekročiť povolenú dobu plastifikácie materiálu, inak materiál v sude stvrdne. Pri výrobe sa často vyžaduje vstrekovanie vzduchu, aby sa zabránilo predčasnému vytvrdnutiu materiálov vo vnútri hlavne. Je zrejmé, že to spôsobí značné plytvanie surovinami.
(2) Výfuk: Kvôli veľkému množstvu odparovania reaktívneho plynu počas procesu tvrdnutia a tvarovania termosetových vstrekovaných dielov je výfuk veľmi dôležitý pre vstrekovanie termosetových materiálov. Okrem návrhu potrebného výfukového systému vo forme je tiež potrebné zvážiť, či je potrebné počas operácií vstrekovania vykonať opatrenia na uvoľnenie tlaku a otvorenie formy. Zvyčajne je toto opatrenie potrebné pre hrubostenné plastové diely a čas otvorenia formy na uvoľnenie tlaku možno ovládať do 0,2 sekundy.
(3) Typické podmienky procesu pre termosetové vstrekovacie materiály: Procesné podmienky pre termosetové vstrekovanie boli vo všeobecnosti vysvetlené skôr. Výrobca vstrekovania Dongguan Machiko uviedol deväť typických podmienok procesu vstrekovania pre termosetové plasty, ktoré možno použiť ako referenciu pri výrobe. Treba však poznamenať, že termosetový proces vstrekovania je stále v štádiu vývoja a proces vstrekovania sa bude naďalej zlepšovať. Okrem toho sa proces vstrekovania rovnakého plastu môže líšiť aj v dôsledku rôznych tried, plastových dielov alebo výrobcov.
